Decidimos elaborar este documento para dar resposta à crescente necessidade de transparência e informação no setor industrial. A utilização de solventes inflamáveis exige equipamentos de alta segurança, em conformidade com normas internacionais rigorosas, como a Diretiva ATEX. No entanto, as regulamentações e os requisitos de segurança podem ser complexos e difíceis de interpretar para muitas empresas, que necessitam de avaliar tanto a conformidade legal como a proteção dos trabalhadores e do ambiente.
O documento visa orientar os clientes na compreensão das certificações e medidas de segurança essenciais, esclarecendo os riscos associados à utilização de máquinas não certificadas e a importância das certificações de terceiros, que são fundamentais para a prevenção de acidentes e o cumprimento das normas. O documento fornece ainda critérios para a compra e utilização segura de destiladores, promovendo uma maior consciencialização sobre a segurança na produção e a importância da conformidade para proteger a integridade da empresa e o bem-estar dos colaboradores.
Utilização de Solventes em Aplicações Industriais
Os solventes são produtos químicos utilizados em diversos setores industriais na produção de tintas e vernizes, na limpeza, desengorduramento e na produção química. Devido às suas propriedades, que variam de acordo com a sua composição química, o armazenamento, utilização e manuseamento de solventes podem apresentar diferentes níveis de risco, tais como:
- Toxicidade: A exposição prolongada pode causar problemas de saúde.
- Impacto ambiental: O armazenamento e eliminação inadequados podem levar à poluição do ar e à contaminação do solo e das águas subterrâneas, respetivamente.
- Inflamabilidade e risco de explosão: Muitos solventes são voláteis e podem formar atmosferas explosivas na presença de oxigénio.
Informações Essenciais sobre Solventes
Quando se lida com solventes, é importante compreender alguns dados físicos essenciais que influenciam a sua utilização segura, particularmente em termos de inflamabilidade e risco de explosão.
Ponto de Fulgor (PF)
É a temperatura mais baixa à qual um líquido liberta vapor suficiente para formar uma mistura inflamável com o ar quando é inflamado. Os solventes com um PF baixo são mais perigosos porque podem formar vapores inflamáveis mesmo à temperatura ambiente.
O valor do PF está listado na Secção 9 da FISPQ do solvente. Por segurança, utiliza-se uma margem de pelo menos 15 °C abaixo do PF para avaliar a inflamabilidade; esta margem pode ser reduzida para 5 °C para solventes de um só componente em condições controladas.
Ponto de Autoignição (PAI)
É a temperatura mais baixa a que uma mistura de vapor combustível e ar pode inflamar sem fonte de ignição. O ponto de autoignição está relacionado com a estrutura química do solvente e não com o seu ponto de ebulição ou ponto de inflamação, sendo geralmente mais elevado que este último.
O ponto de autoignição do solvente está listado na secção 9 da FISPQ (Ficha de Informação de Segurança de Produtos Químicos). Pode ser reduzido na presença de alta pressão ou catalisadores (como os metais que se encontram em equipamentos industriais). Indica a temperatura máxima a que as misturas inflamáveis podem estar expostas sem autoignição, mas requer uma grande margem de segurança.
Limite Inferior de Explosividade (LIE)
Indica a concentração mínima de vapores do solvente no ar, expressa em percentagem, abaixo da qual não se verifica a ignição (a mistura é muito pobre em material combustível).
É essencial para definir as condições de segurança dos ambientes e para conceber sistemas de ventilação adequados. Abaixo do LIE, a mistura é considerada não inflamável.
Limite Superior de Explosividade (LSE)
Representa a concentração máxima de vapores do solvente no ar, acima da qual a mistura não arde (a mistura é muito rica em combustível).
Auxilia no estabelecimento de condições de funcionamento seguras. Acima do Limite Superior de Explosividade (LSE), a mistura de vapor é considerada não inflamável, mas a diluição adicional com ar pode torná-la novamente inflamável.
Ponto de Ebulição (PE)
A temperatura a que, à pressão atmosférica, o solvente passa do estado líquido para o gasoso. É importante para as operações de destilação e para avaliar a evaporação do solvente à temperatura ambiente.
Densidade do Vapor
Indica se os vapores do solvente são mais densos ou menos densos que o ar. Vapores mais densos tendem a acumular-se ao nível do solo, aumentando o risco de incêndio.
Pressão de Vapor
Indica a tendência de um solvente para evaporar. Os solventes com elevada pressão de vapor podem formar névoas inflamáveis mais facilmente.
Riscos na Destilação de Solventes
A destilação é uma técnica de separação física utilizada para purificar solventes por aquecimento, separando os componentes voláteis dos menos voláteis. Este processo permite que os solventes contaminados sejam recuperados e reutilizados nos ciclos de produção, reduzindo os custos operacionais e o impacto ambiental.
Para além do aquecimento, o solvente usado deve ser transferido dos tanques de armazenamento para a caldeira e do sistema de condensação para os recipientes de armazenamento, a partir do qual será reintroduzido no processo de fabrico. Os riscos mais comuns durante estas fases são:
Incêndio
Os solventes inflamáveis têm pontos de inflamação baixos, o que significa que podem libertar vapores que formam misturas inflamáveis com o ar a temperaturas relativamente baixas. Uma fonte de ignição, como uma faísca elétrica, uma chama ou uma superfície quente, pode provocar um incêndio.
Isto pode ocorrer se os vapores inflamáveis entrarem em contacto com partes do equipamento que atinjam temperaturas elevadas.
Explosão
A presença de vapores inflamáveis em concentrações entre o limite inferior de explosividade (LIE) e o limite superior de explosividade (LSE) pode criar uma atmosfera explosiva. Em salas fechadas ou espaços confinados, a dispersão do vapor pode ser limitada, aumentando a probabilidade de uma faísca ou descarga eletrostática provocar uma explosão.
Sobreaquecimento e Decomposição Química
A destilação requer o aquecimento do solvente. Se a temperatura exceder o ponto de autoignição do solvente, os vapores podem inflamar-se espontaneamente. Alguns solventes podem decompor-se a altas temperaturas, libertando substâncias perigosas ou aumentando a pressão dentro do sistema, o que pode provocar explosões ou falhas no equipamento.
Acúmulo de Carga Eletrostática
Os solventes com baixa condutividade elétrica podem acumular cargas eletrostáticas durante o bombeamento ou manuseamento. Estas cargas podem iniciar incêndios se não forem devidamente descarregadas para a terra.
Risco Mecânico e Avaria de Equipamentos
Os equipamentos utilizados para destilação podem estar sujeitos a desgaste, fugas ou quebras devido a pressão ou sobreaquecimento. Isto pode provocar o escape de líquidos e vapores, aumentando o risco de incêndio ou explosão.
Por estas razões, é necessário investir num destilador seguro e certificado para recuperar e reutilizar solventes em segurança, poupando nos custos operacionais e cumprindo as normas ambientais.
Instalação e Utilização de Unidades de Destilação
Para gerir os riscos em segurança, as unidades de destilação devem ser construídas, instaladas e operadas de acordo com critérios específicos:
- Certificação ATEX de todos os equipamentos elétricos para utilização na zona específica.
- Ligação à terra para evitar a acumulação de cargas eletrostáticas que possam inflamar vapores inflamáveis.
- Ventilação adequada para reduzir a concentração de vapores perigosos.
- Formação da equipa sobre riscos, procedimentos operacionais padrão (POPs) e procedimentos de emergência.
- Instalação de detetores de gases inflamáveis para monitorizar as concentrações de vapor.
- Utilização de ferramentas não ferrosas, fabricadas em latão ou outros materiais que não produzam faíscas em caso de impacto.
- Os procedimentos de manutenção preventiva devem incluir verificações periódicas dos equipamentos, testes de condição dos componentes, testes de estanquicidade das vedações e integridade dos sistemas de segurança.
O que é o ATEX?
ATEX (Atmosferas Explosivas) é a Diretiva Europeia 2014/34/UE que garante a utilização segura dos equipamentos em atmosferas explosivas. Isto inclui áreas onde podem estar presentes gases, vapores ou névoas inflamáveis.
Porque é que um destilador precisa de certificação ATEX?
A certificação ATEX garante que o destilador foi concebido e construído para operar em ambientes onde existe uma probabilidade significativa de formação de atmosfera explosiva. Os equipamentos certificados devem cumprir rigorosos requisitos de segurança para evitar a ignição de atmosferas explosivas.
Quais as vantagens de instalar um destilador certificado?
Um destilador certificado:
- Concebido para evitar fontes de ignição, é intrinsecamente seguro e possui dispositivos de monitorização contínua da temperatura que interrompem a alimentação em caso de sobreaquecimento.
- Equipado com sistemas de proteção redundantes, como sensores e dispositivos de desligamento automático em caso de falha.
- Testado por um organismo independente qualificado, como a TÜV, para garantir que cumpre as normas ATEX e é adequado para utilização em áreas com risco significativo de explosão.
Garantias da Certificação ATEX
Segurança em Ambientes Explosivos
Os equipamentos certificados não geram faíscas ou fontes de calor excessivo que possam inflamar atmosferas explosivas.
Conformidade com as Normas Europeias
Demonstra que o equipamento foi concebido e testado de acordo com as normas exigidas.
Redução do Risco de Explosões e Acidentes
O projeto, a construção e a manutenção seguem critérios rigorosos para minimizar os riscos.
Necessidade de um Organismo de Certificação Independente
A certificação deve ser realizada por um organismo independente do fabricante da máquina, garantindo que as inspeções são minuciosas e imparciais.
Apoio à Responsabilidade Legal
Em caso de acidentes ou inspeções por parte das autoridades, a certificação ATEX ajuda a demonstrar que a empresa cumpriu todas as normas de segurança aplicáveis, reduzindo assim o risco de sanções legais e de responsabilidade civil ou criminal.
Custos da Certificação ATEX
O custo de um destilador não certificado é 20 a 50% inferior ao de um certificado por um organismo independente. A certificação por terceiros envolve custos adicionais para o projeto, testes de conformidade e documentação necessária. Estes custos podem representar uma parcela significativa do preço final do destilador. Outros fatores que influenciam a diferença de custos incluem:
Materiais e Componentes Utilizados
Os destiladores com certificação ATEX devem utilizar componentes específicos (como motores à prova de explosão, cablagem protegida e sistemas de ventilação à prova de faíscas) que são mais dispendiosos do que os componentes standard.
Processo de Fabrico e Testes
A produção de um destilador certificado exige processos de fabrico mais rigorosos, incluindo controlo de qualidade e testes adicionais, o que aumenta os custos de produção.
Custos de Documentação e Inspeção
Para além dos testes iniciais, os produtos com certificação ATEX devem ser documentados e sujeitos a inspeções periódicas, o que implica custos adicionais.
Pensar em poupar dinheiro ao comprar uma destilaria não certificada envolve inúmeros riscos e desvantagens que superam em muito os benefícios económicos imediatos.
Consequências do Não Conformidade com as Normas ATEX
O não cumprimento das normas ATEX pode ter consequências graves. Eis alguns motivos principais pelos quais esta escolha pode ser contraproducente e perigosa.
Falta de Conformidade Legal
A utilização de equipamentos não certificados pode resultar em penalizações legais, multas e na obrigação de suspender as operações até que o problema seja resolvido. Além disso, em caso de acidente, o empregador pode enfrentar responsabilidade civil e criminal.
Elevado Risco de Acidentes
Os danos causados por acidentes que envolvam equipamentos não certificados podem ser extremamente graves, colocando em risco a vida dos trabalhadores, as infraestruturas da empresa e o ambiente.
Problemas com Seguros
A utilização de equipamento não conforme pode também levar a prémios de seguro mais elevados, uma vez que a empresa é considerada como estando em maior risco.
Qualidade, durabilidade e fiabilidade inferiores
Qualquer poupança inicial é rapidamente perdida devido aos custos adicionais de reparação, tempo de inatividade e substituição de peças em máquinas não certificadas, que não são construídas com os mesmos componentes de qualidade ou normas de segurança, levando a avarias e avarias frequentes, bem como a custos de manutenção elevados.
Impacto na reputação da empresa
Quaisquer incidentes causados por equipamentos não certificados podem causar danos significativos à reputação, com consequências negativas para o negócio; os clientes e parceiros comerciais podem percecionar a empresa como não fiável ou negligente em relação à segurança e sustentabilidade.
Problemas durante as inspeções e auditorias
As empresas estão sujeitas a inspeções periódicas para verificar a conformidade com as normas de segurança. A utilização de um equipamento não certificado pode levar à não conformidade durante as inspeções, exigindo a substituição do equipamento ou modificações dispendiosas.
A instalação de componentes com certificação ATEX é suficiente para que o destilador seja certificado?
Não, a simples instalação de componentes com certificação ATEX para a Zona 1 não é suficiente para que um destilador seja automaticamente considerado certificado ATEX. A certificação de todo o destilador como equipamento ATEX exige muito mais do que apenas a certificação de componentes. Vários aspetos devem ser considerados para garantir que toda a máquina cumpre os requisitos de segurança das normas:
Interação entre componentes
Mesmo que os componentes individuais sejam certificados, a forma como interagem entre si dentro do destilador pode criar riscos imprevistos.
Condições operacionais específicas
Cada aplicação tem condições de funcionamento únicas que devem ser avaliadas para garantir a segurança de todo o sistema.
Falta de testes de montagem abrangentes
A certificação de componentes individuais não garante que o sistema montado cumpra os requisitos ATEX sem os testes adequados.
O envio do dossier técnico da máquina para um organismo de certificação independente é suficiente para obter a certificação ATEX?
Não, o envio do dossier técnico não é suficiente para garantir o cumprimento das normas ATEX. Embora o dossier técnico documente o projeto e as medidas de segurança da máquina, deve ser acompanhado de uma certificação ATEX válida, emitida por um organismo notificado, que ateste que o equipamento cumpre os requisitos essenciais de segurança para utilização em ambientes potencialmente explosivos.
Conformidade com a ATEX em Áreas Classificadas
A conformidade com a ATEX é exigida pela Diretiva Europeia 2014/34/UE, que regula a utilização de equipamentos em áreas com atmosferas explosivas. As zonas ATEX são classificadas com base na probabilidade e duração da presença de atmosferas explosivas e estão divididas principalmente em Zona 0, Zona 1 e Zona 2.
Zona 0: Área na qual uma atmosfera explosiva, composta por uma mistura de ar e substâncias inflamáveis, está presente continuamente, durante longos períodos ou frequentemente.
Exemplo: O interior de tanques de armazenamento de solventes, onde os vapores estão sempre presentes.
Zona 1: Área na qual é provável a ocorrência de uma atmosfera explosiva durante o funcionamento normal. Está presente durante um período de tempo suficientemente longo para exigir medidas preventivas especiais.
Exemplo: Junto às aberturas de carregamento dos tanques de armazenamento de solventes, onde os vapores podem escapar durante as operações de enchimento ou esvaziamento.
Zona 2: Área na qual é improvável a ocorrência de uma atmosfera explosiva durante o funcionamento normal e, se ocorrer, é de curta duração (geralmente menos de 10 horas por ano).
Exemplo: As proximidades de uma área de armazenamento onde os vapores só poderiam aparecer em caso de libertação acidental.
Quem avalia a classificação das áreas perigosas na empresa?
Empregador ou gestor da empresa: Têm a responsabilidade legal de garantir a segurança no local de trabalho e devem assegurar que as áreas potencialmente explosivas são classificadas e sinalizadas corretamente.
Gestor de Saúde, Segurança e Ambiente (SSMA): Coordenam a avaliação de riscos e implementam as medidas de segurança necessárias. Podem também realizar inspeções periódicas para garantir que a classificação da zona se mantém adequada.
A avaliação e classificação corretas das zonas ATEX são essenciais para garantir a segurança no trabalho e prevenir o risco de explosões.
Em que circunstâncias pode um fabricante auto-certificar máquinas?
Em ambientes ATEX, a autocertificação pode ser aplicável apenas em circunstâncias limitadas, particularmente para equipamentos destinados a serem utilizados na Zona 2, onde os requisitos de proteção são menos rigorosos do que os das Zonas 0 e 1, para as quais a autocertificação não se aplica.
A autocertificação para a Zona 2 implica que o fabricante é totalmente responsável pela segurança do equipamento. Isto envolve a elaboração de uma Declaração de Conformidade e de um dossier técnico que descreve os requisitos de segurança e os testes realizados.
Em caso de acidente, o fabricante é legal e civilmente responsável. A autocertificação para a Zona 2 pode não ser suficiente para efeitos de seguro e, em algumas jurisdições, pode resultar em penalizações.
Embora seja legal para equipamentos destinados a ser utilizados na Zona 2, a autocertificação não garante a aceitação por parte das autoridades ou dos parceiros comerciais, especialmente em áreas com normas de segurança rigorosas.
Em muitos setores, os clientes e as normas internas exigem a certificação por um organismo notificado, mesmo para os equipamentos da Zona 2, para proporcionar uma garantia adicional de conformidade e segurança.
Tipos de proteção ATEX
Ex ia (Protecção intrínseca): Limita a energia disponível no interior do equipamento, impedindo a ignição mesmo em caso de falha. Adequado para a Zona 0.
Ex d (Invólucro à prova de explosão): Contém uma potencial explosão no interior do dispositivo, impedindo a propagação de chamas. Adequado para as Zonas 1 e 2.
Ex p (Pressurização): Mantém a pressão interna do equipamento acima da pressão ambiente, impedindo a entrada de gases explosivos. Adequado para utilização nas Zonas 1 e 2.
Qual a relação entre a classe de temperatura de um destilador e a temperatura de autoignição do solvente a recuperar?
A classe de temperatura de um destilador certificado é a temperatura máxima que o sistema pode atingir mesmo em caso de falha. As classes de temperatura ATEX variam de T1 a T6, em que a temperatura máxima da superfície é:
T1 ≤ 450°C T2 ≤ 300°C T3 ≤ 200°C T4 ≤ 135°C T5 ≤ 100°C T6 ≤ 85°C
A classe de temperatura do destilador deve ser escolhida de modo a que a temperatura máxima da superfície permitida pelo equipamento seja inferior à temperatura de autoignição do solvente. Em geral, a temperatura da superfície do equipamento deve ser, pelo menos, 5 a 10 °C inferior à temperatura de autoignição do solvente para garantir uma margem de segurança.
Exemplo prático: se um solvente tiver uma temperatura de autoignição de 210 °C, o destilador deve ter uma classe de temperatura T3 ou superior (T4, T5, T6), com uma temperatura máxima da superfície que não exceda os 200 °C.
Isto garante que o equipamento opera em segurança, sem risco de ignição do vapor.