Decidimos redactar este documento para abordar la creciente necesidad de transparencia e información en el sector industrial. El uso de disolventes inflamables requiere equipos de alta seguridad que cumplan con rigurosas normas internacionales como la Directiva ATEX. Sin embargo, las normativas y los requisitos de seguridad pueden ser complejos y difíciles de interpretar para muchas empresas, que deben evaluar tanto el cumplimiento legal como la protección de los trabajadores y del medio ambiente.
El documento tiene como objetivo guiar a los clientes en la comprensión de las certificaciones y medidas de seguridad esenciales, aclarando los riesgos asociados al uso de maquinaria no certificada y la importancia de las certificaciones de terceros, esenciales para la prevención de accidentes y el cumplimiento normativo. El documento también proporciona criterios para la compra y el uso seguros de destiladores, promoviendo una mayor concienciación sobre la seguridad en la producción y la importancia del cumplimiento normativo para proteger la integridad de la empresa y el bienestar del personal.
Uso de disolventes en aplicaciones industriales
Los disolventes son productos químicos utilizados en numerosos sectores industriales en la producción de tintas y pinturas, la limpieza, el desengrasado y la producción química. Debido a sus propiedades, que varían según su composición química, el almacenamiento, uso y manipulación de disolventes pueden presentar diferentes niveles de riesgo, tales como:
- Toxicidad: La exposición prolongada puede causar problemas de salud.
- Impacto ambiental: El almacenamiento y la eliminación inadecuados pueden provocar contaminación del aire, del suelo y de las aguas subterráneas, respectivamente.
- Riesgo de inflamabilidad y explosión: Muchos disolventes son volátiles y pueden formar atmósferas explosivas en presencia de oxígeno.
Información esencial sobre disolventes
Al trabajar con disolventes, es importante comprender algunos datos físicos esenciales que influyen en su uso seguro, especialmente en términos de inflamabilidad y riesgo de explosión.
Punto de inflamación (PF)
Es la temperatura más baja a la que un líquido libera suficiente vapor para formar una mezcla inflamable con el aire al encenderse. Los disolventes con un PF bajo son más peligrosos porque pueden formar vapores inflamables incluso a temperatura ambiente.
El valor de PF se indica en la Sección 9 de la Hoja de Datos de Seguridad (HDS) del disolvente. Por seguridad, se utiliza un margen de al menos 15 °C por debajo del PF para evaluar la inflamabilidad; este puede reducirse a 5 °C para disolventes monocomponentes en condiciones controladas.
Punto de autoignición (PIE)
Es la temperatura más baja a la que una mezcla de vapor combustible y aire puede inflamarse sin una fuente de ignición. El punto de autoignición está relacionado con la estructura química del disolvente y no con su punto de ebullición o punto de inflamación, y suele ser superior a este último.
El punto de autoignición del disolvente se indica en la sección 9 de la FDS. Puede reducirse en presencia de alta presión o catalizadores (como los metales presentes en equipos industriales). Indica la temperatura máxima a la que pueden exponerse las mezclas inflamables sin autoignición, pero requiere un amplio margen de seguridad.
Límite Inferior de Explosión (LIE)
Indica la concentración mínima de vapores de disolvente en el aire, expresada en vapor, que impide la ignición (la mezcla es demasiado baja en material combustible).
Es fundamental definir las condiciones de seguridad del entorno y diseñar sistemas de ventilación adecuados. Debido al LIE, la mezcla se considera no inflamable.
Límite Superior de Explosión (LSE)
Representa la concentración máxima de vapores de disolvente en el aire, por encima de la cual la mezcla no puede arder (la mezcla es demasiado rica en combustible).
Contribuye a establecer condiciones de operación seguras. Por encima del LSE, la mezcla de vapores se considera no inflamable, pero una mayor dilución con aire puede volver a su rango de inflamabilidad.
Punto de Ebullición (PE)
Temperatura a la cual, a presión atmosférica, el disolvente pasa del estado líquido al gaseoso. Es importante para las operaciones de destilación y para evaluar la evaporación del disolvente a temperatura ambiente.
Densidad de vapor
Indica si los vapores de disolventes son más pesados o más ligeros que el aire. Los vapores más pesados tienden a acumularse a nivel del suelo, lo que aumenta el riesgo de incendio.
Presión de vapor
Indica la tendencia de un disolvente a evaporarse. Los disolventes con altas presiones de vapor pueden formar nieblas inflamables con mayor facilidad.
Peligros de la destilación de disolventes
La destilación es una técnica de separación física que se utiliza para purificar disolventes mediante calentamiento, separando los componentes volátiles de los menos volátiles. Este proceso permite recuperar disolventes contaminados y reutilizarlos en los ciclos de producción, lo que reduce los costes operativos y el impacto ambiental.
Además de calentarse, el disolvente usado debe transferirse de los tanques de almacenamiento a la caldera y del sistema de condensación a los tanques de almacenamiento, a través de los cuales se reintroducirá en el proceso de fabricación. Los riesgos más comunes durante estas fases son:
Incendio
Los disolventes inflamables tienen puntos de inflamación bajos, lo que significa que pueden liberar vapores que forman mezclas inflamables con el aire a temperaturas relativamente bajas. Una fuente de ignición, como una chispa eléctrica, una llama o una superficie sobrecalentada, puede provocar un incendio.
Esto puede ocurrir si los vapores inflamables entran en contacto con piezas del equipo que alcanzan altas temperaturas.
Explosión
La presencia de vapores inflamables en concentraciones entre el límite inferior de explosividad (LIE) y el límite superior de explosividad (LSE) puede crear una atmósfera explosiva. En salas cerradas o espacios confinados, la dispersión de vapores puede ser limitada, lo que aumenta la probabilidad de que una chispa o una descarga electrostática provoque una explosión.
Sobrecalentamiento y descomposición química
La destilación requiere calentar el disolvente. Si la temperatura supera el punto de autoignición del disolvente, los vapores pueden encenderse espontáneamente. Algunos disolventes pueden descomponerse a altas temperaturas, liberando sustancias peligrosas o aumentando la presión dentro del sistema, lo que puede provocar explosiones o fallos en el equipo.
Acumulación de carga estática
Los disolventes con baja conductividad eléctrica pueden acumular carga estática durante el bombeo o la manipulación. Estas cargas pueden provocar incendios si no se descargan correctamente a tierra.
Riesgos Mecánicos y Averías de Equipos
Los equipos utilizados para la destilación pueden sufrir desgaste, fugas o roturas debido a la presión o el sobrecalentamiento. Esto puede provocar fugas de líquidos y vapores, aumentando el riesgo de incendio o explosión.
Por estas razones, es necesario invertir en un destilador seguro y certificado para recuperar y reutilizar disolventes de forma segura, ahorrando en costos operativos y cumpliendo con las normas ambientales.
Instalación y Uso de Unidades de Destilación
Para gestionar los riesgos de forma segura, las unidades de destilación deben construirse, instalarse y operarse de acuerdo con criterios específicos:
- Certificación ATEX de todos los equipos eléctricos para su uso en la zona específica.
- Conexión a tierra para evitar la acumulación de cargas electrostáticas que podrían encender vapores inflamables.
- Ventilación adecuada para reducir la concentración de vapores peligrosos.
- Capacitación del personal sobre riesgos, procedimientos estándar de trabajo (POE) y procedimientos de emergencia.
- Instalar detectores de gases inflamables para monitorear las concentraciones de vapor.
- Utilizar herramientas no ferrosas de latón u otros materiales que no produzcan chispas en caso de impacto.
- Los procedimientos de mantenimiento preventivo deben incluir revisiones periódicas de los equipos, pruebas del estado de los componentes, pruebas de estanqueidad y la integridad de los sistemas de seguridad.
¿Qué es ATEX?
ATEX (ATmósferas Explosivas) es la Directiva Europea 2014/34/UE que garantiza el uso seguro de equipos en atmósferas explosivas. Esto incluye áreas donde puede haber gases, vapores o nieblas inflamables.
¿Por qué un destilador debe tener la certificación ATEX?
La certificación ATEX garantiza que el destilador ha sido diseñado y construido para funcionar en entornos con una probabilidad significativa de formación de atmósferas explosivas. Los equipos certificados deben cumplir estrictos requisitos de seguridad para evitar la ignición de atmósferas explosivas.
¿Cuáles son las ventajas de instalar un destilador certificado?
Un destilador certificado es:
- Diseñado para evitar fuentes de ignición, es intrínsecamente seguro y cuenta con dispositivos de monitorización continua de la temperatura que interrumpen la alimentación en caso de sobrecalentamiento.
- Equipado con sistemas de protección redundantes, como sensores y dispositivos de apagado automático en caso de fallo.
- Probado por un organismo externo cualificado, como TÜV, para garantizar que cumple con la normativa ATEX y es apto para su uso en zonas con alto riesgo de explosión.
Garantías de la Certificación ATEX
Seguridad en Entornos Explosivos
Los equipos certificados no generan chispas ni fuentes de calor excesivo que puedan provocar la ignición de atmósferas explosivas.
Cumplimiento de la normativa europea
Demuestra que el equipo ha sido diseñado y probado según las normas requeridas.
Reducción del Riesgo de Explosiones y Accidentes
El diseño, la construcción y el mantenimiento siguen criterios estrictos para minimizar los riesgos.
Necesidad de un Organismo Externo
La certificación debe ser realizada por un organismo independiente del fabricante de la maquinaria, lo que garantiza que las inspecciones sean exhaustivas e imparciales.
Apoyo a la Responsabilidad Legal
En caso de accidentes o inspecciones por parte de las autoridades, la certificación ATEX ayuda a demostrar que la empresa ha cumplido con todas las normativas de seguridad aplicables, reduciendo así el riesgo de sanciones legales y responsabilidad civil o penal.
Costos de la Certificación ATEX
El coste de un destilador no certificado es entre un 20 % y un 50 % inferior al de uno certificado por un organismo externo. La certificación externa implica costos adicionales de diseño, pruebas de cumplimiento y documentación requerida. Estos costos pueden representar una parte significativa del precio final del destilador. Otros factores que influyen en la diferencia de costo incluyen:
Materiales y componentes utilizados
Los destiladores con certificación ATEX deben utilizar componentes específicos (como motores a prueba de explosiones, cableado protegido y sistemas de ventilación a prueba de chispas) que son más costosos que los componentes estándar.
Proceso de fabricación y pruebas
La producción de un destilador certificado requiere procesos de fabricación más rigurosos, que incluyen control de calidad y pruebas adicionales, lo que incrementa los costos de producción.
Costos de documentación e inspección
Además de las pruebas iniciales, los productos con certificación ATEX deben documentarse y someterse a inspecciones periódicas, lo que genera costos adicionales.
Pensar en ahorrar dinero comprando un destilador no certificado implica numerosos riesgos y desventajas que superan con creces los beneficios económicos inmediatos.
Consecuencias del Incumplimiento de la Normativa ATEX
El incumplimiento de la normativa ATEX puede tener graves consecuencias. A continuación, se presentan algunas razones clave por las que esta decisión puede ser contraproducente y peligrosa.
Incumplimiento Legal
El uso de equipos no certificados puede conllevar sanciones legales, multas y la obligación de suspender las operaciones hasta que se resuelva el problema. Además, en caso de accidente, el empleador puede incurrir en responsabilidad civil y penal.
Alto Riesgo de Accidentes
Los daños causados por accidentes con equipos no certificados pueden ser extremadamente graves, poniendo en riesgo la vida de los trabajadores, la infraestructura de la empresa y el medio ambiente.
Problemas con el Seguro
El uso de equipos no certificados también puede conllevar primas de seguro más altas, ya que se considera que la empresa corre un mayor riesgo.
Menor calidad, durabilidad y fiabilidad
Los ahorros iniciales se pierden rápidamente debido a los costes adicionales de reparaciones, tiempos de inactividad y sustitución de piezas por maquinaria no certificada que no está fabricada con los mismos componentes de calidad ni con los mismos estándares de seguridad, lo que provoca frecuentes fallos de funcionamiento y averías, además de un costoso mantenimiento.
Impacto en la reputación de la empresa
Cualquier incidente causado por equipos no certificados puede causar un daño significativo a la reputación, con consecuencias negativas para la empresa; los clientes y socios comerciales pueden percibir a la empresa como poco fiable o negligente en materia de seguridad y sostenibilidad.
Problemas durante las inspecciones y auditorías
Las empresas están sujetas a inspecciones periódicas para verificar el cumplimiento de las normas de seguridad. El uso de un destilador no certificado puede provocar incumplimientos durante las inspecciones, lo que requiere la sustitución del equipo o modificaciones costosas.
¿Es suficiente instalar componentes con certificación ATEX para que el destilador esté certificado?
No, la simple instalación de componentes con certificación ATEX para la Zona 1 no es suficiente para que un destilador se considere automáticamente con certificación ATEX. Certificar un destilador completo como equipo ATEX requiere mucho más que simplemente contar con componentes certificados. Se deben considerar varios aspectos para garantizar que toda la máquina cumpla con los requisitos de seguridad de la normativa:
Interacción entre componentes
Incluso si los componentes individuales están certificados, la forma en que interactúan entre sí dentro del destilador podría generar riesgos imprevistos.
Condiciones de funcionamiento específicas
Cada aplicación tiene condiciones de funcionamiento únicas que deben evaluarse para garantizar la seguridad de todo el sistema.
Falta de pruebas exhaustivas de ensamblaje
Certificar componentes individuales no garantiza que el sistema ensamblado cumpla con los requisitos ATEX sin una verificación adecuada.
¿Es suficiente presentar el expediente técnico de la maquinaria ante un organismo externo notificado para obtener la certificación ATEX?
No, presentar el expediente técnico no es suficiente para garantizar el cumplimiento de la normativa ATEX. Si bien el expediente técnico documenta el diseño y las medidas de seguridad de la maquinaria, debe ir acompañado de una certificación ATEX válida, emitida por un organismo notificado, que certifique que el equipo cumple con los requisitos esenciales de seguridad para su uso en entornos potencialmente explosivos.
Cumplimiento de la normativa ATEX en zonas peligrosas
La Directiva Europea 2014/34/UE exige el cumplimiento de la normativa ATEX, que regula el uso de equipos en zonas con atmósferas explosivas. Las zonas ATEX se clasifican según la probabilidad y la duración de la presencia de atmósferas explosivas y se dividen principalmente en Zona 0, Zona 1 y Zona 2.
Zona 0: Área donde existe una atmósfera explosiva, compuesta por una mezcla de aire y sustancias inflamables, de forma continua, prolongada o frecuente.
Ejemplo: El interior de tanques de almacenamiento de disolventes, donde siempre hay vapores.
Zona 1: Área donde es probable que se produzca una atmósfera explosiva durante el funcionamiento normal. Su presencia es lo suficientemente prolongada como para requerir medidas preventivas especiales.
Ejemplo: Cerca de las aberturas de carga de tanques de almacenamiento de disolventes, donde pueden escapar vapores durante las operaciones de llenado o vaciado.
Zona 2: Área donde es improbable que se produzca una atmósfera explosiva durante el funcionamiento normal y, si se produce, es de corta duración (generalmente menos de 10 horas al año).
Ejemplo: Cerca de un área de almacenamiento donde los vapores solo podrían aparecer en caso de una liberación accidental.
¿Quién evalúa la clasificación de las zonas peligrosas en su empresa?
Empleador o gerente de la empresa: responsable legal de garantizar la seguridad en el lugar de trabajo y de asegurar que las zonas potencialmente explosivas estén correctamente clasificadas y señalizadas.
Gerente de Salud, Seguridad y Medio Ambiente (HSE): coordina las evaluaciones de riesgos e implementa las medidas de seguridad necesarias. También puede realizar inspecciones periódicas para garantizar que las clasificaciones de las zonas sigan siendo adecuadas.
La correcta evaluación y clasificación de las zonas ATEX es esencial para garantizar la seguridad en el trabajo y prevenir el riesgo de explosiones.
¿En qué circunstancias puede un fabricante autocertificar maquinaria?
En entornos ATEX, la autocertificación solo es aplicable en circunstancias limitadas, especialmente para equipos destinados a la Zona 2, donde los requisitos de protección son menos estrictos que los de las Zonas 0 y 1, para las cuales no es aplicable.
La autocertificación para la Zona 2 implica que el fabricante es plenamente responsable de la seguridad del equipo. Esto implica la elaboración de una Declaración de Conformidad y un expediente técnico que describe los requisitos de seguridad y las pruebas realizadas.
En caso de accidente, el fabricante es legal y civilmente responsable. La autocertificación para la Zona 2 puede no ser suficiente para fines de seguro y, en algunas jurisdicciones, puede dar lugar a sanciones.
Si bien es legal para equipos destinados a la Zona 2, no se garantiza que la autocertificación sea aceptada por las autoridades o socios comerciales, especialmente en áreas con estándares de seguridad estrictos.
En muchos sectores, los clientes y las normativas internas exigen la certificación por un organismo notificado, incluso para equipos de la Zona 2, para ofrecer una garantía adicional de cumplimiento y seguridad.
Tipos de protección ATEX
Ex ia (Protección intrínseca): Limita la energía disponible dentro del equipo, previniendo la ignición incluso en caso de fallo. Apto para la Zona 0.
Ex d (Caja antideflagrante): Contiene una posible explosión dentro del dispositivo, previniendo la propagación de las llamas. Apto para las Zonas 1 y 2.
Ex p (Presurización): Mantiene la presión interna del equipo por encima de la presión ambiente, previniendo la entrada de gases explosivos. Apto para su uso en las Zonas 1 y 2.
¿Cuál es la relación entre la clase de temperatura de un destilador y la temperatura de autoignición del disolvente a recuperar?
La clase de temperatura de un destilador certificado es la temperatura máxima que el sistema puede alcanzar incluso en caso de fallo. Las clases de temperatura ATEX van de T1 a T6, donde la temperatura superficial máxima es:
T1 ≤ 450°C T2 ≤ 300°C T3 ≤ 200°C T4 ≤ 135°C T5 ≤ 100°C T6 ≤ 85°C
La clase de temperatura del destilador debe seleccionarse de forma que la temperatura superficial máxima permitida por el equipo sea inferior a la temperatura de autoignición del disolvente. En general, la temperatura superficial del equipo debe ser al menos 5-10 °C inferior a la temperatura de autoignición del disolvente para garantizar un margen de seguridad.
Ejemplo práctico: si un disolvente tiene una temperatura de autoignición de 210 °C, el destilador debe tener una clase de temperatura T3 o superior (T4, T5, T6), con una temperatura superficial máxima que no supere los 200 °C.
Esto garantiza que el equipo funcione de forma segura sin riesgo de ignición por vapor.