Nous avons décidé de rédiger ce document afin de répondre au besoin croissant de transparence et d’information dans le secteur industriel. L’utilisation de solvants inflammables exige des équipements de haute sécurité, conformes aux normes internationales rigoureuses telles que la directive ATEX. Cependant, la réglementation et les exigences de sécurité peuvent s’avérer complexes et difficiles à interpréter pour de nombreuses entreprises, qui doivent évaluer à la fois la conformité légale et la protection des travailleurs et de l’environnement.
Ce document vise à guider les clients dans la compréhension des certifications essentielles et des mesures de sécurité, en clarifiant les risques liés à l’utilisation de machines non certifiées et l’importance des certifications tierces, indispensables à la prévention des accidents et à la conformité réglementaire. Il fournit également des critères pour l’achat et l’utilisation sûrs des alambics, favorisant une meilleure sensibilisation à la sécurité en production et à l’importance de la conformité pour protéger l’intégrité de l’entreprise et le bien-être du personnel.
Utilisation des solvants dans les applications industrielles
Les solvants sont des produits chimiques utilisés dans de nombreux secteurs industriels pour la production d’encres et de peintures, le nettoyage, le dégraissage et la production chimique. En raison de leurs propriétés, qui varient selon leur composition chimique, le stockage, l’utilisation et la manipulation des solvants peuvent présenter différents niveaux de risque, tels que:
- Toxicité: Une exposition prolongée peut entraîner des problèmes de santé.
- Impact environnemental: Un stockage et une élimination inadéquats peuvent respectivement entraîner une pollution de l’air et une contamination des sols et des eaux souterraines.
- Inflammabilité et risque d’explosion: De nombreux solvants sont volatils et peuvent former des atmosphères explosives en présence d’oxygène.
Informations essentielles sur les solvants
Lorsqu’on manipule des solvants, il est important de comprendre certaines données physiques essentielles qui influencent leur utilisation en toute sécurité, notamment en termes d’inflammabilité et de risque d’explosion.
Point d’éclair (PE)
Il s’agit de la température la plus basse à laquelle un liquide libère suffisamment de vapeurs pour former un mélange inflammable avec l’air lors de son inflammation. Les solvants ayant un PE bas sont plus dangereux car ils peuvent former des vapeurs inflammables même à température ambiante.
La valeur du PE est indiquée dans la section 9 de la fiche de données de sécurité (FDS) du solvant. Par mesure de sécurité, une marge d’au moins 15 °C en dessous du PE est utilisée pour évaluer l’inflammabilité ; elle peut être réduite à 5 °C pour les solvants monocomposants dans des conditions contrôlées.
Point d’auto-inflammation (PAI)
Il s’agit de la température la plus basse à laquelle un mélange de vapeurs combustibles et d’air peut s’enflammer sans source d’inflammation. Le point d’auto-inflammation est lié à la structure chimique du solvant et non à son point d’ébullition ou à son point d’éclair, et est généralement supérieur à ce dernier.
Le point d’auto-inflammation du solvant est indiqué à la section 9 de la fiche de données de sécurité (FDS). Il peut être abaissé en présence de haute pression ou de catalyseurs (tels que des métaux présents dans les équipements industriels). Il donne une indication de la température maximale à laquelle les mélanges inflammables peuvent être exposés sans auto-inflammation, mais nécessite une marge de sécurité importante.
Limite inférieure d’explosivité (LIE)
Indique la concentration minimale de vapeurs de solvant dans l’air, exprimée en pourcentage, en dessous de laquelle l’inflammation est impossible (le mélange est trop pauvre en combustible).
Elle est essentielle pour définir les conditions de sécurité des environnements et pour concevoir des systèmes de ventilation adaptés. En dessous de la LIE, le mélange est considéré comme ininflammable.
Limite supérieure d’explosivité (LSE)
Elle représente la concentration maximale de vapeurs de solvant dans l’air, au-dessus de laquelle le mélange ne peut pas brûler (le mélange est trop riche en combustible).
Elle contribue à établir des conditions de fonctionnement sûres. Au-dessus de la LSE, le mélange de vapeurs est considéré comme ininflammable, mais une dilution supplémentaire avec de l’air peut le rendre à nouveau inflammable.
Point d’ébullition (PE)
Température à laquelle, à pression atmosphérique, le solvant passe de l’état liquide à l’état gazeux. Ce paramètre est important pour les opérations de distillation et pour évaluer l’évaporation du solvant à température ambiante.
Densité de vapeur
Indique si les vapeurs de solvant sont plus lourdes ou plus légères que l’air. Les vapeurs plus lourdes ont tendance à s’accumuler au niveau du sol, augmentant ainsi le risque d’incendie.
Pression de vapeur
Indique la tendance d’un solvant à s’évaporer. Les solvants à pression de vapeur élevée peuvent plus facilement former des brouillards inflammables.
Risques liés à la distillation des solvants
La distillation est une technique de séparation physique utilisée pour purifier les solvants par chauffage, séparant ainsi les composants volatils des composants moins volatils. Ce procédé permet de récupérer et de réutiliser les solvants contaminés dans les cycles de production, réduisant ainsi les coûts d’exploitation et l’impact environnemental.
Outre le chauffage, le solvant usé doit être transféré des réservoirs de stockage à la chaudière, puis du système de condensation vers des conteneurs de stockage, avant d’être réintroduit dans le processus de fabrication. Les risques les plus courants durant ces phases sont les suivants :
Incendie
Les solvants inflammables ont un point d’éclair bas, ce qui signifie qu’ils peuvent libérer des vapeurs formant des mélanges inflammables avec l’air à des températures relativement basses. Une source d’inflammation, comme une étincelle électrique, une flamme ou une surface chaude, peut déclencher un incendie.
Ceci peut se produire si des vapeurs inflammables entrent en contact avec un équipement atteignant des températures élevées.
Explosion
La présence de vapeurs inflammables à des concentrations comprises entre la limite inférieure d’explosivité (LIE) et la limite supérieure d’explosivité (LSE) peut créer une atmosphère explosive. Dans les pièces fermées ou les espaces confinés, la dispersion des vapeurs peut être limitée, augmentant ainsi la probabilité qu’une étincelle ou une décharge électrostatique provoque une explosion.
Surchauffe et décomposition chimique
La distillation nécessite de chauffer le solvant. Si la température dépasse le point d’auto-inflammation du solvant, les vapeurs peuvent s’enflammer spontanément. Certains solvants peuvent se décomposer à haute température, libérant des substances dangereuses ou augmentant la pression au sein du système, ce qui peut provoquer des explosions ou une défaillance de l’équipement.
Accumulation de charges statiques
Les solvants à faible conductivité électrique peuvent accumuler des charges électrostatiques lors du pompage ou de la manipulation. Ces charges peuvent provoquer des incendies si elles ne sont pas correctement évacuées à la terre.
Risques mécaniques et pannes d’équipement
Les équipements de distillation peuvent s’user, fuir ou se briser sous l’effet de la pression ou de la surchauffe. Ceci peut entraîner des fuites de liquides et de vapeurs, augmentant ainsi le risque d’incendie ou d’explosion.
Pour ces raisons, il est nécessaire d’investir dans un distillateur sûr et certifié afin de récupérer et de réutiliser les solvants en toute sécurité, de réduire les coûts d’exploitation et de respecter les normes environnementales.
Installation et utilisation des unités de distillation
Pour une gestion sûre des risques, les unités de distillation doivent être construites, installées et exploitées selon des critères spécifiques :
- Certification ATEX de tous les équipements électriques destinés à être utilisés dans la zone concernée.
- Mise à la terre pour éviter l’accumulation d’électricité statique susceptible d’enflammer des vapeurs inflammables.
- Une ventilation adéquate pour réduire la concentration de vapeurs dangereuses.
- Formation du personnel sur les risques et les procédures de travail standard (SOP) et les procédures d’urgence.
- Installer des détecteurs de gaz inflammables pour surveiller les concentrations de vapeurs.
- Utilisation d’outils non ferreux en laiton ou autres matériaux qui ne produisent pas d’étincelles en cas de collision.
- Les procédures de maintenance préventive doivent inclure des contrôles périodiques des équipements, la vérification de l’état des composants, de l’étanchéité des joints et de l’intégrité des systèmes de sécurité.
Qu’est-ce que l’ATEX ?
ATEX (Atmosphères Explosives) est la directive européenne 2014/34/UE qui garantit la sécurité d’utilisation des équipements en atmosphères explosives. Cela concerne les zones où des gaz, vapeurs ou brouillards inflammables peuvent être présents.
Pourquoi un distillateur doit-il être certifié ATEX ?
La certification ATEX garantit que le distillateur a été conçu et construit pour fonctionner dans des environnements présentant un risque important de formation d’atmosphère explosive. Les équipements certifiés doivent satisfaire à des exigences de sécurité strictes afin de prévenir l’inflammation d’atmosphères explosives.
Quels sont les avantages d’installer un distillateur certifié ?
Un distillateur certifié est :
- Conçu pour éviter les sources d’inflammation, il est donc intrinsèquement sûr et dispose de dispositifs de surveillance continue de la température qui coupent l’alimentation en cas de surchauffe.
- Doté de systèmes de protection redondants, tels que des capteurs et des dispositifs d’arrêt automatique en cas de panne.
- Testé par un organisme tiers qualifié, tel que TÜV, afin de garantir sa conformité à la réglementation ATEX et son aptitude à être utilisé dans des zones présentant un risque important d’explosion.
Garanties de la certification ATEX
Sécurité en atmosphères explosives
Les équipements certifiés ne génèrent ni étincelles ni sources de chaleur excessive susceptibles d’enflammer des atmosphères explosives.
Conformité à la réglementation européenne
La certification ATEX atteste que l’équipement a été conçu et testé conformément aux normes requises.
Réduction des risques d’explosions et d’accidents
La conception, la construction et la maintenance respectent des critères stricts afin de minimiser les risques.
Nécessité d’un organisme tiers
La certification doit être réalisée par un organisme indépendant du fabricant de la machine, garantissant ainsi des inspections approfondies et impartiales.
Protection contre la responsabilité juridique
En cas d’accident ou d’inspection par les autorités, la certification ATEX permet de démontrer que l’entreprise s’est conformée à toutes les réglementations de sécurité applicables, réduisant ainsi le risque de sanctions légales et de responsabilité civile ou pénale.
Coûts de la certification ATEX
Le coût d’un alambic non certifié est 20 à 50 % inférieur à celui d’un alambic certifié par un organisme tiers. La certification par un organisme tiers engendre des coûts supplémentaires liés à la conception, aux tests de conformité et à la documentation requise. Ces coûts peuvent représenter une part importante du prix final du distillateur. Parmi les autres facteurs influant sur ce coût, on peut citer :
Matériaux et composants utilisés
Les distillateurs certifiés ATEX doivent utiliser des composants spécifiques (tels que des moteurs antidéflagrants, un câblage protégé et des systèmes de ventilation antidéflagrants) plus onéreux que les composants standard.
Processus de fabrication et tests
La production d’un distillateur certifié exige des processus de fabrication plus rigoureux, incluant un contrôle qualité et des tests supplémentaires, ce qui augmente les coûts de production.
Coûts de documentation et d’inspection
Outre les tests initiaux, les produits certifiés ATEX doivent être documentés et soumis à des inspections périodiques, engendrant ainsi des coûts supplémentaires.
L’idée d’économiser de l’argent en achetant une distillerie non certifiée comporte de nombreux risques et inconvénients qui surpassent largement les avantages économiques immédiats.
Conséquences du non-respect de la réglementation ATEX
Le non-respect de la réglementation ATEX peut avoir de graves conséquences. Voici quelques raisons essentielles pour lesquelles ce choix peut s’avérer contre-productif et dangereux.
Absence de conformité légale
L’utilisation d’équipements non certifiés peut entraîner des sanctions légales, des amendes et l’obligation de suspendre les activités jusqu’à résolution du problème. De plus, en cas d’accident, l’employeur peut être tenu responsable civilement et pénalement.
Risque élevé d’accidents
Les dommages causés par des accidents impliquant des équipements non certifiés peuvent être extrêmement graves, mettant en danger la vie des travailleurs, les infrastructures de l’entreprise et l’environnement.
Problèmes d’assurance
L’utilisation d’équipements non conformes peut également entraîner une augmentation des primes d’assurance, l’entreprise étant considérée comme plus exposée au risque.
Qualité, durabilité et fiabilité inférieures
Les économies initiales sont rapidement anéanties par les coûts supplémentaires de réparation, d’arrêt de production et de remplacement de pièces pour des machines non certifiées. Ces machines, construites avec des composants de qualité inférieure et sans respecter les mêmes normes de sécurité, entraînent des dysfonctionnements et des pannes fréquents, ainsi qu’une maintenance coûteuse.
Impact sur la réputation de l’entreprise
Tout incident causé par un équipement non certifié peut nuire gravement à la réputation de l’entreprise et avoir des conséquences négatives. Les clients et partenaires commerciaux peuvent percevoir l’entreprise comme peu fiable, voire négligente, en matière de sécurité et de développement durable.
Problèmes lors des inspections et audits
Les entreprises sont soumises à des inspections périodiques pour vérifier leur conformité aux réglementations de sécurité. L’utilisation d’un alambic non certifié peut entraîner une non-conformité lors des inspections, nécessitant le remplacement de l’équipement ou des modifications coûteuses.
L’installation de composants certifiés ATEX est-elle suffisante pour obtenir la certification ATEX de l’alambic?
Non, la simple installation de composants certifiés ATEX pour la zone 1 ne suffit pas pour qu’un alambic soit automatiquement considéré comme certifié ATEX. La certification ATEX d’un alambic complet exige bien plus que la simple certification de ses composants. Plusieurs aspects doivent être pris en compte pour garantir la conformité de la machine aux exigences de sécurité de la réglementation :
Interaction entre les composants
Même si certains composants sont certifiés, leurs interactions au sein de l’alambic peuvent engendrer des risques imprévus.
Conditions de fonctionnement spécifiques
Chaque application présente des conditions de fonctionnement uniques qui doivent être évaluées afin de garantir la sécurité de l’ensemble du système.
Absence de tests d’assemblage complets
La certification de composants individuels ne garantit pas la conformité du système assemblé aux exigences ATEX sans vérification appropriée.
Le dépôt du dossier technique de la machine auprès d’un organisme tiers notifié est-il suffisant pour obtenir la certification ATEX ?
Non, le dépôt du dossier technique ne suffit pas à garantir la conformité à la réglementation ATEX. Bien que le dossier technique documente la conception et les mesures de sécurité de la machine, il doit être accompagné d’une certification ATEX valide, délivrée par un organisme notifié, attestant que l’équipement est conforme aux exigences essentielles de sécurité pour une utilisation en atmosphères potentiellement explosives.
Conformité ATEX en zones dangereuses
La conformité ATEX est exigée par la directive européenne 2014/34/UE, qui réglemente l’utilisation des équipements en zones à risque d’explosion. Les zones ATEX sont classées selon la probabilité et la durée de présence d’atmosphères explosives, et se divisent principalement en zone 0, zone 1 et zone 2.
Zone 0 : Zone où une atmosphère explosive, composée d’un mélange d’air et de substances inflammables, est présente de façon continue, prolongée ou fréquente.
Exemple : L’intérieur des réservoirs de stockage de solvants où des vapeurs sont constamment présentes.
Zone 1 : Zone où une atmosphère explosive est susceptible de se former en fonctionnement normal. Sa présence est suffisamment prolongée pour nécessiter des mesures préventives spécifiques.
Exemple : À proximité des ouvertures de chargement des réservoirs de stockage de solvants, où des vapeurs peuvent s’échapper lors des opérations de remplissage ou de vidange.
Zone 2 : Zone où une atmosphère explosive est peu susceptible de se former en fonctionnement normal et, si elle se forme, sa durée est brève (généralement moins de 10 heures par an).
Exemple : À proximité d’une zone de stockage où des vapeurs ne pourraient apparaître qu’en cas de fuite accidentelle.
Qui évalue la classification des zones dangereuses dans votre entreprise ?
L’employeur ou le responsable de l’entreprise est légalement tenu de garantir la sécurité au travail et de veiller à ce que les zones potentiellement explosives soient correctement classées et signalées.
Le responsable Santé, Sécurité et Environnement (SSE) coordonne les évaluations des risques et met en œuvre les mesures de sécurité nécessaires. Il peut également effectuer des inspections périodiques pour s’assurer que le classement des zones reste approprié.
L’évaluation et la classification correctes des zones ATEX sont essentielles pour garantir la sécurité au travail et prévenir les risques d’explosion.
Dans quelles circonstances un fabricant peut-il procéder à une autocertification de ses machines ?
En environnement ATEX, l’autocertification n’est applicable que dans des cas limités, notamment pour les équipements destinés à la zone 2, où les exigences de protection sont moins strictes que pour les zones 0 et 1, pour lesquelles l’autocertification n’est pas applicable.
L’autocertification pour la zone 2 implique que le fabricant est pleinement responsable de la sécurité de l’équipement. Cela nécessite la rédaction d’une déclaration de conformité et d’un dossier technique décrivant les exigences de sécurité et les essais réalisés.
En cas d’accident, le fabricant est responsable civilement et juridiquement. L’autocertification pour la zone 2 peut s’avérer insuffisante à des fins d’assurance et, dans certaines juridictions, peut entraîner des sanctions.
Bien qu’elle soit légale pour les équipements destinés à la zone 2, l’autocertification n’est pas garantie d’être acceptée par les autorités ou les partenaires commerciaux, en particulier dans les régions où les normes de sécurité sont rigoureuses.
Dans de nombreux secteurs, les clients et les réglementations internes exigent une certification par un organisme notifié, même pour les équipements de zone 2, afin de garantir davantage la conformité et la sécurité.
Types de protection ATEX
Ex ia (Protection intrinsèque): Limite l’énergie disponible au sein de l’équipement, empêchant l’inflammation même en cas de défaut. Convient à la zone 0.
Ex d (Enceinte antidéflagrante): Confine une explosion potentielle à l’intérieur de l’appareil, empêchant la propagation des flammes. Convient aux zones 1 et 2.
Ex p (Pressurisation): Maintient la pression interne de l’équipement supérieure à la pression ambiante, empêchant la pénétration de gaz explosifs. Convient à une utilisation en zones 1 et 2.
Quel est le lien entre la classe de température d’un distillateur et la température d’auto-inflammation du solvant à récupérer ?
La classe de température d’un distillateur certifié correspond à la température maximale que le système peut atteindre même en cas de défaut. Les classes de température ATEX vont de T1 à T6, où la température maximale de surface est :
T1 ≤ 450°C T2 ≤ 300°C T3 ≤ 200°C T4 ≤ 135°C T5 ≤ 100°C T6 ≤ 85°C
La classe de température du distillateur doit être choisie de manière à ce que la température de surface maximale admissible par l’équipement soit inférieure à la température d’auto-inflammation du solvant. En général, la température de surface de l’équipement doit être inférieure d’au moins 5 à 10 °C à la température d’auto-inflammation du solvant afin de garantir une marge de sécurité.
Exemple pratique : si un solvant a une température d’auto-inflammation de 210 °C, le distillateur doit être de classe de température T3 ou supérieure (T4, T5, T6), avec une température de surface maximale ne dépassant pas 200 °C.
Ceci garantit un fonctionnement sûr de l’équipement, sans risque d’inflammation des vapeurs.