IST a décidé de rédiger ce document pour répondre au besoin croissant de transparence et d'information dans le secteur industriel. L'utilisation de solvants inflammables nécessite un équipement hautement sûr et conforme aux normes internationales strictes telles que la directive ATEX. Cependant, les réglementations et les exigences de sécurité peuvent être complexes et difficiles à interpréter pour de nombreuses entreprises, qui doivent évaluer à la fois la conformité légale et la protection des travailleurs et de l'environnement.
L'objectif est d'aider les clients à comprendre les certifications et les mesures de sécurité essentielles, à clarifier les risques associés à l'utilisation de machines non certifiées et la valeur des certifications tierces, qui sont essentielles pour la prévention des accidents et la conformité réglementaire. Le document fournit également des critères pour l'achat et l'utilisation sécuritaires des distillateurs, favorisant une plus grande sensibilisation à la sécurité de la production et à l'importance de la conformité pour protéger l'intégrité de l'entreprise et le bien-être du personnel.
Utilisation de solvants dans des applications industrielles
Les solvants sont des produits chimiques utilisés dans de nombreuses industries dans la production d'encres et de peintures, le nettoyage, le dégraissage et la production de produits chimiques. En raison de leurs propriétés, qui varient en fonction de leur composition chimique, le stockage, l'utilisation et la manipulation des solvants peuvent présenter différents niveaux de risque, tels que :
- Toxicité : Une exposition prolongée peut causer des problèmes de santé.
- Impact sur l'environnement : un stockage et une élimination incorrects peuvent entraîner une pollution de l'air et une contamination des sols et des eaux souterraines, respectivement.
- Inflammabilité et risque d'explosion : De nombreux solvants sont volatils et peuvent former des atmosphères explosives en présence d'oxygène.
Informations essentielles sur les solvants
Lorsqu'il s'agit de solvants, il est important de connaître certaines données physiques essentielles qui affectent leur sécurité d'utilisation, notamment en termes d'inflammabilité et de risque d'explosion.
Point d'éclair (Flash Point - FP)
C'est la température la plus basse à laquelle un liquide libère suffisamment de vapeurs pour former un mélange inflammable avec l'air suite à une inflammation. Les solvants à faible FP sont plus dangereux car ils peuvent former des vapeurs inflammables même à température ambiante.
La valeur FP est indiquée au point 9 de la FDS du solvant. Pour des raisons de sécurité, une marge d'au moins 15 °C au-dessous de la PF doit être appliquée pour évaluer l'inflammabilité ; peut être réduit à 5 °C pour les solvants monocomposants dans des conditions contrôlées.
Point d'auto-inflammation (Self-Ignition Point)
Il s'agit de la température minimale à laquelle un mélange de vapeur combustible et d'air peut s'enflammer sans source d'inflammation. Le point d'auto-inflammation est lié à la structure chimique du solvant et non au point d'ébullition ou au point d'éclair, et est généralement plus élevé que ce dernier.
Le point d'auto-inflammation du solvant est indiqué à la section 9 de la FDS. Il peut s'affaisser en présence de haute pression ou de catalyseurs (comme les métaux que l'on trouve dans les équipements industriels) : il fournit une indication de la température maximale à laquelle les mélanges inflammables peuvent être exposés sans auto-inflammation, mais nécessite une grande marge de sécurité.
Limite inférieure d'explosivité (Lower Explosive Limit – LEL)
Il indique la concentration minimale de vapeurs de solvant dans l'air, exprimée en pourcentage, en dessous de laquelle l'inflammation ne peut pas avoir lieu (le mélange est trop « pauvre » en combustible).
Il est essentiel pour définir des conditions ambiantes sûres et pour concevoir des systèmes de ventilation adéquats. En dessous du LEL, le mélange est considéré comme ininflammable.
Limite supérieure d'explosivité (Upper Explosive Limit – UEL)
Il représente la concentration maximale de vapeurs de solvant dans l'air, au-delà de laquelle le mélange ne peut pas brûler (le mélange est trop « riche » en combustible).
Il aide à établir des conditions de fonctionnement sûres. Au-dessus de la UEL, le mélange de vapeur est considéré comme ininflammable, mais une dilution supplémentaire avec de l'air peut le ramener dans la plage d'inflammabilité.
Point d'ébullition (Boiling Point - BP)
Température à laquelle, à la pression atmosphérique, le solvant passe de l'état liquide à l'état gazeux. Il est important pour les opérations de distillation et pour l'évaluation de l'évaporation des solvants à température ambiante.
Densité de vapeur
Indique si les vapeurs de solvant sont plus lourdes ou plus légères que l'air. Les vapeurs plus lourdes ont tendance à s'accumuler au niveau du sol, ce qui augmente le risque d'incendie.
Pression de vapeur
Indique la tendance d'un solvant à s'évaporer. Les solvants à haute pression de vapeur peuvent former plus facilement des brouillards inflammables.
Risques liés à la distillation des solvants
La distillation est une technique de séparation physique utilisée pour purifier les solvants par chauffage, en séparant les composants volatils des composants moins volatils. Ce processus permet de récupérer les solvants contaminés et de les réutiliser dans les cycles de production, réduisant ainsi les coûts d'exploitation et l'impact sur l'environnement.
En plus d'être chauffé, le solvant usé doit être transféré des réservoirs de stockage à la chaudière et du système de condensation aux conteneurs de stockage, par lesquels il sera ensuite réintroduit dans le processus de traitement. Au cours de ces phases, les risques les plus courants sont les suivants :
Incendie
Les solvants inflammables ont des points d'éclair bas, ce qui signifie qu'ils peuvent libérer des vapeurs formant des mélanges inflammables avec l'air à des températures relativement basses. Une source d'inflammation, telle qu'une étincelle électrique, une flamme ou une surface surchauffée, peut déclencher un incendie. Cela peut se produire si des vapeurs inflammables entrent en contact avec des parties de l'équipement qui atteignent des températures élevées.
Explosion
La présence de vapeurs inflammables à des concentrations comprises entre la limite inférieure (LEL) et la limite supérieure d'explosivité (UEL) peut générer une atmosphère explosive. Dans les pièces fermées ou les espaces confinés, la dispersion de la vapeur peut être limitée, ce qui augmente la probabilité qu'une étincelle ou une décharge électrostatique provoque une explosion.
Surchauffe et décomposition chimique
La distillation nécessite que le solvant soit chauffé. Si la température dépasse le point d'auto-inflammation du solvant, les vapeurs peuvent s'enflammer spontanément. Certains solvants peuvent se décomposer à des températures élevées, libérant des substances dangereuses ou augmentant la pression dans le système, ce qui peut provoquer des explosions ou des pannes d'équipement.
Accumulation de charges électrostatiques
Les solvants à faible conductivité électrique peuvent accumuler des charges électrostatiques lors du pompage ou de la manipulation. Ces charges peuvent déclencher des incendies si elles ne sont pas correctement déchargées au sol.
Risque de rupture mécanique et de bris d'équipement
L'équipement utilisé pour la distillation peut être sujet à l'usure, aux fuites ou à des ruptures dues à la pression ou à la surchauffe. Cela peut provoquer des fuites de liquides et de vapeurs, augmentant ainsi le risque d'incendie ou d'explosion.
Pour ces raisons, il est nécessaire d'investir dans un distillateur sûr et certifié afin de récupérer et de réutiliser les solvants en toute sécurité, en économisant sur les coûts d'exploitation et en respectant les normes environnementales.
Installation et utilisation des unités de distillation
Pour gérer les risques en toute sécurité, les unités de distillation doivent être construites, installées et exploitées selon des critères précis :
- Certification ATEX de tous les équipements électriques destinés à être utilisés dans la zone spécifique.
- Mise à la terre pour éviter l'accumulation de charges électrostatiques qui pourraient enflammer des vapeurs inflammables.
- Une ventilation adéquate pour réduire la concentration de vapeurs dangereuses.
- Formation du personnel sur les risques, les procédures de travail normalisées (SOP) et les procédures d'urgence.
- Installez des détecteurs de gaz inflammables pour surveiller la concentration des vapeurs.
- Utilisation d'outils non ferreux en laiton ou en d'autres matériaux qui ne produisent pas d'étincelles à l’impact.
- Des procédures de maintenance préventive qui doivent inclure des vérifications périodiques des équipements, des vérifications de l'état des composants, de l'étanchéité des joints et de l'intégrité des systèmes de sécurité.
Qu'est-ce que l'ATEX ?
ATEX (ATmosphères EXplosibles) est la directive européenne 2014/34/UE qui garantit l'utilisation en toute sécurité des équipements en atmosphères explosives. Cela inclut les zones où des gaz, des vapeurs ou des brouillards inflammables peuvent être présents.
Pourquoi un distillateur doit-il être certifié ATEX ?
La certification ATEX garantit que le distillateur a été conçu et construit pour fonctionner dans des environnements où il existe une probabilité importante de formation d'une atmosphère explosive. Les équipements certifiés doivent répondre à des exigences de sécurité élevées pour éviter l'inflammation d'atmosphères explosives.
Quels sont les avantages d'installer un distillateur certifié ?
Un distillateur certifié est :
- Conçu pour éviter les sources d'inflammation, il est donc intrinsèquement sûr et équipé des dispositifs de contrôle continu de la température qui coupent l'alimentation en cas de surchauffe.
- Équipé de systèmes de protection redondants, tels que des capteurs et des dispositifs d'arrêt automatique en cas de panne.
- Testé par une tierce partie qualifiée, telle que le TÜV, pour s'assurer qu'il est conforme aux réglementations ATEX et qu'il peut être utilisé dans des zones présentant un risque d'explosion important.
Les garanties de la certification ATEX
Sécurité dans les environnements explosifs
Les équipements certifiés ne génèrent pas d'étincelles ou de sources de chaleur excessive qui pourraient enflammer des atmosphères explosives.
Respect de la réglementation européenne
Il démontre que l'équipement a été conçu et testé selon les normes requises.
Réduction du risque d'explosions et d'accidents
La conception, la construction et la maintenance suivent des critères stricts afin de minimiser les risques.
Nécessité d’un organisme tiers
La certification doit être effectuée par un organisme indépendant du fabricant des machines, ce qui garantit l’exactitude et l’impartialité des contrôles.
Soutien en matière de responsabilité juridique
En cas d'accident ou d’inspection par les autorités, la certification ATEX permet de prouver que s'est conformée à toutes les règles de sécurité applicables, réduisant ainsi le risque de sanctions légales et de responsabilité civile ou pénale.
Les coûts de la certification ATEX
Le coût d'un distillateur non certifié est de 20 à 50 % inférieur à celui d'un distillateur certifié par un tiers. La certification par un tiers entraîne des coûts supplémentaires pour la conception, les tests de conformité et la documentation nécessaire. Ces coûts peuvent représenter une partie importante du prix final du distillateur. D'autres facteurs influencent la différence de coût :
Matériaux et composants utilisés
Les distillateurs certifiés ATEX doivent utiliser des composants spécifiques (tels que des moteurs antidéflagrants, un câblage protégé, des systèmes de ventilation anti-étincelles) qui sont plus chers que les composants standard.
Processus de production et d'essai
La production d'un distillateur certifié nécessite des processus de fabrication plus rigoureux, y compris des contrôles et des vérifications de qualité supplémentaires, ce qui augmente les coûts de production.
Frais de documentation et d'inspection
En plus des tests initiaux, les produits certifiés ATEX doivent être documentés et soumis à des inspections périodiques, ce qui entraîne des dépenses supplémentaires.
Penser économiser de l'argent en achetant un distillateur non certifié comporte de nombreux risques et inconvénients qui dépassent de loin sur les avantages économiques immédiats.
Conséquences du non-respect de la réglementation ATEX
Le non-respect de la réglementation ATEX peut avoir de graves conséquences. Voici quelques raisons essentielles pour lesquelles ce choix peut être contre-productif et dangereux.
Absence de conformité légale
L'utilisation d'équipements non certifiés peut entraîner des sanctions légales, des amendes et l’obligation de suspendre les opérations jusqu'à ce que le problème soit résolu. De plus, en cas d'accident, la responsabilité civile et pénale de l'employeur peut être engagée.
Risque élevé d'accidents
Les dommages causés par des accidents avec des équipements non certifiés peuvent être très graves, mettant en danger la vie des travailleurs, les infrastructures de l'entreprise et l'environnement.
Problèmes d'assurance
L'utilisation d'équipements non conformes peut également entraîner une augmentation des primes d'assurance, car l'entreprise est considérée comme présentant un risque plus élevé.
Qualité, durabilité et fiabilité inférieures
Toute économie initiale est rapidement perdue en raison des coûts supplémentaires de réparation, des temps d'arrêt et du remplacement des pièces d'un équipement non certifié qui n'est pas construit selon les mêmes normes de qualité ou de sécurité des composants, ce qui entraîne des dysfonctionnements et des pannes fréquents ainsi qu'une maintenance coûteuse.
Impact sur la réputation de l'entreprise
Les incidents causés par des équipements non certifiés peuvent nuire considérablement à la réputation de l'entreprise, avec des conséquences négatives pour celle-ci ; en effet, les clients et les partenaires commerciaux peuvent percevoir l'entreprise comme peu fiable ou négligente en ce qui concerne la sécurité et le développement durable.
Problèmes lors des inspections et des audits
Les entreprises sont soumises à des inspections périodiques pour vérifier le respect des règles de sécurité. L'utilisation d'un distillateur non certifié peut entraîner une non-conformité lors des inspections, avec pour conséquence la nécessité de remplacer l'équipement ou de mettre en œuvre des modifications coûteuses.
Suffit-il d'installer des composants certifiés ATEX pour que le distillateur soit lui-même certifié ?
Non, il ne suffit pas d'installer des composants certifiés ATEX Zone 1 pour qu'un distillateur soit automatiquement considéré comme certifié ATEX. La certification de l'ensemble du distillateur en tant qu'équipement ATEX ne se limite pas à la présence de composants certifiés. Différents aspects doivent être pris en compte pour s'assurer que l'ensemble de la machine répond aux exigences de sécurité de la réglementation :
Interaction entre les composants
Même si les composants individuels sont certifiés, le manière dont ils interagissent entre eux au sein du distillateur peut créer des risques qui n'ont pas été pris en compte.
Conditions de fonctionnement spécifiques
Chaque application a des conditions de fonctionnement uniques qui doivent être évaluées pour garantir la sécurité de l'ensemble du système.
Absence de tests d'assemblage complets
La certification des composants individuels ne garantit pas que le système assemblé répond aux exigences ATEX sans vérification appropriée.
Le dépôt du dossier technique de la machine auprès d'un tiers notifié suffit-il pour obtenir la certification ATEX ?
Non, le dépôt du dossier technique n'est pas suffisant pour garantir le respect de la réglementation ATEX. Bien que le dossier technique documente la conception et les mesures de sécurité de la machine, il doit être accompagné d'une certification ATEX valide, délivrée par un organisme notifié, attestant que l'équipement est conforme aux exigences essentielles de sécurité pour une utilisation dans des environnements potentiellement explosifs.
Conformité ATEX dans les zones dangereuses
La conformité ATEX est exigée par la directive européenne 2014/34/UE, qui réglemente l'utilisation des équipements dans les zones à atmosphères explosives. Les zones ATEX sont classées en fonction de la probabilité et de la durée de la présence d'atmosphères explosives, principalement divisées en Zone 0, Zone 1 et Zone 2.
Zone 0 : Zone où une atmosphère explosive composée d'un mélange d'air et de substances inflammables est présente en permanence, pendant de longues périodes ou fréquemment.
Exemple : l'intérieur des cuves de stockage de solvants où les vapeurs sont toujours présentes.
Zone 1 : Zone où une atmosphère explosive est probable en fonctionnement normal. Il est présent pendant une période de temps suffisante pour nécessiter des mesures préventives particulières.
Exemple : près des ouvertures de chargement des cuves de stockage de solvants, où les vapeurs peuvent s'échapper lors des opérations de remplissage ou de vidange.
Zone 2 : Zone où la présence d'une atmosphère explosive n'est pas probable en fonctionnement normal et, le cas échéant, de courte durée (généralement moins de 10 heures par an).
Exemple : Les abords d'une zone de stockage où les vapeurs peuvent n'apparaître qu'en cas de fuite accidentelle.
Qui évalue la classification des zones dangereuses dans l'entreprise ?
Employeur ou chef d'entreprise : il est légalement responsable de la sécurité sur le lieu de travail et doit veiller à ce que les zones dangereuses soient correctement classées et signalées.
Responsable de la sécurité ou HSE (Health, Safety and Environment) : il coordonne l'évaluation des risques et met en œuvre les mesures de sécurité nécessaires. Il peut également procéder à des inspections périodiques pour s'assurer que la classification de la zone reste appropriée.
L'évaluation et la classification correctes des zones ATEX sont essentielles pour garantir la sécurité au travail et prévenir le risque d'explosion.
Dans quelles circonstances un fabricant peut-il auto-certifier une machine ?
Dans l'environnement ATEX, l'autocertification ne peut être applicable que dans des circonstances limitées, en particulier pour les équipements destinés à être utilisés dans la zone 2, où les exigences de protection sont moins strictes que dans les zones 0 et 1, pour lesquelles l'autocertification n'a aucune valeur.
L'autocertification pour la zone 2 signifie que le fabricant est entièrement responsable de la sécurité de l'équipement. Cela implique la rédaction d'une Déclaration de Conformité et du dossier technique dans lequel sont décrits les exigences de sécurité et les essais effectués.
En cas d'accident, la responsabilité légale et civile du fabricant incombe au fabricant. L'autocertification pour la zone 2 peut ne pas être suffisante pour les compagnies d'assurance et, dans certaines juridictions, peut entraîner des pénalités.
Bien qu'il soit légal pour les équipements destinés à être utilisés dans la zone 2, il n'est pas acquis que l'autocertification sera acceptée par les autorités ou les partenaires commerciaux, en particulier dans les zones où les normes de sécurité sont strictes.
Dans de nombreux secteurs, les clients et les réglementations internes exigent une certification par un organisme notifié, même pour les équipements de catégorie 3 Zone 2, afin de garantir davantage la conformité et la sécurité.
Types de protection ATEX
Ex ia (Intrinsic Protection) : limite l'énergie disponible à l'intérieur de l'équipement, empêchant l'inflammation même en cas de défaillance. Convient pour la zone 0.
Ex d (Explosion-Proof Enclosure) : contient une éventuelle explosion à l'intérieur de l'appareil, empêchant la propagation des flammes. Convient pour les zones 1 et 2.
Ex p (Pressurisation) : Maintient la pression interne de l'équipement supérieure à la pression ambiante, empêchant la pénétration de gaz explosifs. Peut être utilisé dans les zones 1 et 2.
Quelle est la relation entre la classe de température d'un distillateur et la température d'auto-inflammation du solvant à récupérer ?
La classe de température d'un distillateur certifié est la température maximale que le système peut atteindre même en cas de panne. Les classes de température ATEX vont de T1 à T6, où la température de surface maximale est de :
T1 ≤ 450°C T2 ≤ 300°C T3 ≤ 200°C T4 ≤ 135°C T5 ≤ 100°C T6 ≤ 85°C
La classe de température du distillateur doit être choisie de telle sorte que la température de surface maximale autorisée par l'équipement soit inférieure à la température d'auto-inflammation du solvant. En général, la température de surface de l'équipement doit être d'au moins 5 à 10 °C en dessous de la température d'auto-inflammation du solvant pour assurer une marge de sécurité.
Exemple pratique : si un solvant a une température d'auto-inflammation de 210°C, le distillateur doit avoir une classe de température T3 ou supérieure (T4, T5, T6), avec une température de surface maximale ne dépassant pas 200°C.
Cela garantit que l'équipement fonctionne en toute sécurité sans risquer l'inflammation des vapeurs.